De la mer au tunnel : Oldroyd, client de KraussMaffei, utilise 100 % de plastiques marins pour ses produits

• Trois CX 160-750 avec des robots LRX surdimensionnés • En bref : CX 160 supplémentaire avec équipement à 2 composants • Compétitif grâce aux équipes de week-end sans personnel

Quel est le point commun entre un tunnel et une chaussure de randonnée ? Les deux ont une membrane qui empêche la pénétration de la pluie. Dans le cas du tunnel, la société norvégienne Oldroyd est experte de la membrane et de son produit de fixation moulé par injection. Il utilise des machines CX de KraussMaffei et des plastiques 100% marins.

Les plastiques marins tels que les filets de pêche et les cordes sont collectés puis recyclés à 100% afin d'être utilisés dans la construction du tunnel.

Les tunnels sont un phénomène quotidien en Scandinavie car ils sont utilisés pour contourner les nombreux fjords. La Norvège compte à elle seule plus de 900 tunnels, et le plus long tunnel routier du monde s'y trouve également. Les enceintes pour la circulation sont plus complexes qu'on ne le pense car un système sophistiqué de membranes se trouve derrière les tuyaux visibles par le conducteur. Ce système empêche l'eau de pénétrer dans le sol et d'endommager le béton.

La construction du contournement de Stockholm (une série de tunnels autoroutiers souterrains) est actuellement le plus grand projet de tunnel au monde. Des milliers d'entretoises d'Oldroyd sont également utilisées ici.

Oldroyd est le leader dans le domaine de l'étanchéité à la pluie et détient plus de 90% de part de marché dans les pays nordiques. La clé du succès réside dans la force d'innovation de l'entreprise familiale de Stathelle (à environ 160 kilomètres au sud-ouest d'Oslo). Se concentrant à l'origine sur l'extrusion de film, le fondateur John Oldroyd Cheetham a également accédé à la technologie de moulage par injection avec l'aide de KraussMaffei et exploite maintenant avec succès trois CX 160-750 hydrauliques avec une force de serrage de 1600 kN.

Travailler ensemble pour promouvoir la construction de tunnels durables (de gauche à droite) : John Oldroyd Cheetham (fondateur d'Oldroyd), Linda A Celin (PDG Oldroyd), Rolf Kjønnerud (KraussMaffei Agent SAXE) et Carl Kremer (Développement produit/Opérateur Oldroyd) devant l'un des CX 160-750.

Des produits dits entretoises, des produits courbes à structure de grille, qui créent une distance entre la roche et la membrane, sont fabriqués sur ces machines en un temps de cycle d'environ 15 secondes. Ils pèsent environ 150 grammes, il existe environ 20 modèles différents, variant en diamètre et en hauteur.

Les soi-disant entretoises, produits courbes à structure grillagée, créent une distance entre la roche et la membrane, comme ici, par exemple, dans le tunnel de Sandoy aux îles Féroé.

100% plastiques marins Au total, 300 000 à 400 000 entretoises sont nécessaires pour un seul tunnel. Pour ces quantités, il est écologiquement rentable d'utiliser des matériaux recyclés. Oldroyd utilise 100% de plastiques marins, composés d'environ moitié PP et moitié PE. Les restes de filets de pêche cassés et de cordes en plastique sont collectés sur la côte norvégienne par des entreprises spécialisées et broyés, lavés et regranulés. Le parfum subtil de poisson n'a pas besoin d'être enlevé pour la construction du tunnel.

La fonction machine APCplus est très utile pour les compositions de matériaux changeantes et les fluctuations de viscosité qui en résultent. Il assure un poids de tir très constant en adaptant le point de basculement et le niveau de pression d'un tir à l'autre.

"Quarts fantômes" sûrs le week-end Une automatisation efficace est nécessaire pour pouvoir produire des produits en plastique de manière compétitive en Europe. Toutes les machines Oldroyd sont donc équipées de robots LRX surdimensionnés de KraussMaffei. Grâce à leur axe vertical très long, ces grandes quantités de produits manufacturés peuvent être empilées, depuis une palette au sol jusqu'à une hauteur de deux mètres. Dans le cas des entretoises de tunnel, ce volume couvre exactement la production d'un week-end (sans personnel).

Projet 2 volets avec TPE Un nouveau CX avec un équipement à deux composants sera bientôt mis en service à Oldroyd car John Cheetham a une fois de plus réalisé un développement qui va changer la construction du tunnel : un plateau à 2 composants, appelé RoadStar, qui est fixé sur les tiges d'acier qui relient le mur de béton et la couche de roche. Jusqu'à présent, ces plateaux étaient en métal et corrodés en conséquence, c'est pourquoi un entretien est nécessaire et un remplacement après environ 50 ans. Alors que les RoadStars ont été estimés avoir une durée de vie de 120 ans dans des tests de vieillissement spéciaux. Cela seul permet d'économiser beaucoup de ressources. Le RoadStar a déjà été testé par les clients Oldroyd et a également été largement accepté car la couche TPE intégrée a un effet d'étanchéité, tandis que l'autre côté (en PE) est résistant aux chocs. Le succès sur le marché et le nombre élevé d'unités en conséquence signifieront que davantage de machines à 2 composants feront leur chemin vers le nord depuis Munich.

Pour plus d'informations, visitez kraussmaffei.com.

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